压铸技术

vnsc威尼斯城官网表面缺陷分析

文章来源:誉格压铸时间:2019-10-11 点击:
一个,拉模具
特征和检测方法:沿模具开口方向在铸件表面出现肌肉刮伤疤,具有一定深度,严重时为表面划痕。  另一种是金属液体和模具之间的粘附、粘合、刮擦、或铸造表面的材料增加,或材料不足。
原因:1、型腔表面有损坏(压碎或刮伤)。  2. 释放方向的斜率太小或反转。  3、挤出时不平衡,有偏见。  4.浇注温度过高,合金溶液粘附在模具温度过高时。  5、脱模剂效果差。  6、铝和金成分铁含量小于0.6%。  7、型腔粗糙,不光滑,模具硬度低。
预防措施:1、修复模具表面的损坏部位,修复脱模梯度,提高模具硬度(HRC45°~48°),提高模具的粗糙度。  2. 调整喷射销以平衡。  3. 更换具有释放效果的脱模剂。  4. 调整合金铁含量。  5. 降低浇注温度,控制模具温度温和平衡。  6. 调整闸门方向,确保金属溶液不会直接撞击芯、型壁。
 
两个气泡
特征和检测方法:铸件表面是否有大、小、无或小的凸起,皮下形成腔。
原因:1、金属液体在压力室中过低(抑制45%~70%),容易发生卷曲,初始压力速度过高。  2、模具浇注系统不合理,排气不良。  3. 熔融温度过高,含气体量高,熔融金属不脱气。  4、模具温度过高,模具残留时间不足,金属凝固时间不足,强度过快,模具打开过快,压力气体膨胀。  5、脱模剂,注射头油用量过大。  6. 涂漆后吹气时间过短,模具表面的水不干。
预防措施:1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速的开关点。  2. 修改模具流道,增加安全罐和通风罐。  3. 通过降低缺陷区域的模具温度,降低气体的压力作用。  4. 调整熔炼工艺,延长5、模具残留时间,调整喷涂后吹制时间。  6. 调整脱模剂和压油的用量。
 
三,裂缝
特征和检测方法:铸件表面有线性或不规则的窄条纹,往往在外力的作用下发展。  冷开裂 - 金属在开裂时未氧化。  热开裂 - 金属在开裂时被氧化。
原因:1、合金中的铁含量过高,或硅含量过低。  2. 合金中有害杂质含量过高,合金可塑性降低。  3、铝硅合金:铝硅铜合金含有锌,含铜量过高;铝镁合金中镁含量过大。  4、模具温度过低。  5、铸件厚度有急剧变化,收缩受阻。  6、模具剩余时间过长,应力大。  7、挤出时力不均匀。
预防措施:1、精确控制合金成分,在某些情况下,将铝锭添加到合金中,可以减少合金中的镁含量,或在合金中加入铝硅中间合金,以提高硅的含量。  2、通过改变铸件的结构,增加圆度,增加释放梯度,减小厚度差,3,改变突出位置,使突出力均匀。  4. 缩短模具打开和核心提取时间。  5、提高模具温度(模具工作温度180°~280°)。
 
四,变形
特征和检测方法:压铸的几何形状与图纸不匹配。  整体或部分变形。
原因:1、铸件结构设计差,导致收缩不均匀。  2. 模具开型太快,铸件刚度不足。  3. 模具拔模变形。  4、喷射销的安装不合理,挤出时力不均匀。  5. 拆卸门的方法不合适。
预防措施:1、改善铸造结构。  2. 调整模具打开时间。  3. 合理设置喷射销的位置和数量。  4. 选择合理的门去除方法。  5. 消除模具因素。
 
五,留下痕迹和图案
特点和检测方法:外观检测,有条纹图案与金属液体的流动方向相匹配的铸件表面,明显出现条纹图案与金属基质颜色不同,没有发展趋势。
原因:1、首先进入腔的金属溶液形成非常薄、不完整的金属层后,随后的金属溶液补充的痕迹。  2. 模具温度过低。  3. 栅极横截面面积过小,位置不当,发生溅射。  4. 对金属液体施加的压力不足。  5、图案:油漆和注射油的用量过大。
预防措施:1、提高模具温度。  2. 调整浇口面积或位置。  3. 调整内热水道金属液体的速度和压力。  4. 调整适当的油漆、注射油和油漆注射油的用量。
 
六,冷隔离
特征和检测方法:在外观检测中,线性肌系的形状明显不规则,在压铸表面明显不规则的沉降(有两种穿透和非穿透)是细长的,有时边缘是平滑的,有可能发展与外力的作用。
原因:一、二金属的流动相互接触,但不完全融合,没有干预,两种金属的结合力较弱。  2. 浇注温度或模具温度低。  3. 合金选择不当,流动性差。  4. 凹陷位置错误或流动路径太长。  5. 灌装速度低。  6. 发射比低。  7. 型腔内金属液体的流动不顺畅。
预防措施:1、适当提高浇注温度(控制630~73°C,可通过产品和铝材料调节)和模具温度。  2. 增加压射比压力,缩短灌装时间。  3. 提高喷射速度,同时增加浇口横截面面积。  4. 改善废气加注条件。  5、选择适当的合金,提高金属液体的流动性。  7. 改善型腔中金属液体的流动平稳。
 
七,网状羽毛
特征和检测方法:在外观检查中,压铸表面有突起和凹痕,如网状发线,不应随着压铸次数的增加而扩大或拉伸。
原因:1、压铸模具型腔表面的裂纹。  2、使用压铸模具的材料是否不当,热处理工艺不当。  3、模具的冷温差在很短的时间内变化很大。  4. 浇注温度过高。  5、模具生产前预热不均匀和不足。  6. 模具型腔表面粗糙。
预防措施:1、正确选择模具材料和热处理工艺。  2、热水温度过高是不好的,特别是高熔点合金。  在满足生产需求的条件下,选择尽可能低的浇注温度。  3、模具预热应足够均匀。  4、模具生产到恒定模具后,进行退火,以去除内部应力。  5、锡拉和型腔表面不定期抛光,确保表面粗糙度。  6. 合理选择模具冷却方法,确保模具热平衡。
 
八,凹痕
特性和检测方法:可凹陷到铸件的光滑表面。
原因:1、铸件的壁厚不均匀,差异过大,凹痕在壁厚部分发生较大。  2、模具局部过热,过热部分凝固缓慢。  3. 发射比低。  4. 气腔气体不因呼吸而排出,压缩在型腔表面和金属液体界面之间。  5、不按小时计酬,弥补不足。
预防措施:1、铸件厚度设计尽可能均匀。  2. 模具过热部分的冷却调节。  3. 增加压射比压力。  4. 改善型腔的排气条件。  5. 增加增压比压。
 
9,铸造不足
特点和检测方法:铸件表面是否有填充不足部分,轮廓不明确。
原因:1、流动性差的原因:(1)金属液体的进气、氧化夹杂物、铁含量高,降低流动性,降低其质量。  (2)浇注温度低,模具温度低。  2、灌装条件差:(1)射送比压过低。  (2)缠绕气体增加,型腔的背压增加,填充性被抑制。  3.操作不良,吹涂漆,注射油,喷漆,注入油,气体不挥发。
预防措施:1、提高金属液的质量。  2. 提高浇注温度或模具温度。  3. 提高压铸特定压力和灌装速度。  4. 改善浇注系统金属液体的电导率,在冷凝部分增加安全罐、通风罐。  5. 正确的压铸操作。
 
十, 巴厘岛, 巴厘岛
压铸,金属薄板出现在释放面的边缘。
原因:1、夹紧力不足。  2. 压速过高,压力冲击峰过高。  3、分离表面的垃圾没有清理干净。  4、变形是由于模具强度不足造成的。  5. 刀片、滑动单元磨损和分离面不均匀性。  6. 压铸机的铰链磨损变形。  7. 浇注温度过高。
预防措施:1、检查模具紧固力和增压情况,调整压铸工艺参数。  2. 清洁型腔和分离表面。  3. 修理模具,修理压铸机。  4. 采用闭压喷射结束时间控制系统,实现无毛刺压铸。
 
11, 变色, 点
特征和检测方法:在铸件表面出现与底金属颜色不同的点。
原因:1、脱模剂选择不当。  2. 脱模剂的使用量过大。  3. 含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表面层。
预防措施:1、更换优质脱模剂。  2. 严格的喷涂量和喷涂工作。
铝合金压铸 缺陷分析
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