压铸技术

压铸模具设计应注意事项

文章来源:誉格压铸时间:2019-06-19 点击:
必须注意铸造模具设计的事项。
 
合理的铸件设计,均匀的厚度浇铸,不过过薄,典型的,同样具有约3±1毫米的厚度,为了降低应力集中,有带圆角或角度迁移灯,可以用来去除所形成的铸造肋结构 在过厚的压铸粗大粒的内部,伴随着应力发生源,使气孔率、收缩、氧化、内部龟裂的形成,以及产品的强度及耐久性特性比辅助肋结构低。
 
为了在受到损伤的情况下构筑模具镶块,为了容易取得简单的维护和更换的损伤部分而容易破裂的网站。 但是,从镶嵌孔形成部到包含芯孔边缘或其他孔附近的模具太小,为了不成为初期龟裂冲模,具有圆形倒角大的内角开口镶嵌的弱的点龟裂。
 
对模具型腔各部位的力的分析,提高模具设计的刚性。 压芯时填充液合金的压力,压力是热膨胀力的类型的应力、冲击、产品释放时由于拉伸力、摩擦、模具的开闭而产生的温度变化所得到的型腔力、紧张、预加载等。 对于每个模具组件,每个部分都具有足够的厚度和设计宽度,以便模具能够承受各种压力。 但是,(这很重要)为了达到适当的平衡,为了制造这些力,防止模具的变形和破裂。 为了保证预压过大的模块和适合的正确性,请注意,在薄模具的制造过程中,根模块的凹状角敏感源破坏会产生模具,这是夹紧力集中在点上成形的,这是模具骨折大面积的主要原因。
 
防止铸模发生更为整体的变形的情况。 模具型腔的适当设计的力的中心位置,接近压铸机的力的中心。 不仅是模具型腔镶块,在外侧支撑套筒型腔镶块板上要支撑的可动模具的后面,2个垫片、支柱或支撑块支撑领域的后面的中间可动模具足够大,否则,为了简单地失去支撑的效果而被按压
 
模板合理的设计厚度和模具的其他尺寸,不仅要满足各模块的尺寸和成形的要求,而且要达到合理的尺寸比。 需要注意的是,使用钢板时,更厚的厚度不能根据其模板复盖法来保证。 在钢板中加厚1倍,从堆到85%的添加效果弯曲变形。 2层重叠板的相同总板厚是弯曲变形的4倍量。 因此,可动模具支撑板和可动模具Tao ban整体设计,可动模具Tao ban能够提高模板的刚性。
 
容易产生上型应力集中的存在入口部分。 为了避免在产品中出现凹槽、模具型腔狭小而深凹的角落,请试着拿一个更大的圆角。 对于铝来说,模具的镁合金模腔必须比拐角r 1毫米大,且为了避免早期裂纹r拐角必须具有高精度。 在内积周边浇口,优选在早期的龟裂中,作为r倒角倒角r0.2之比,要使r倒角的半径大于r 1的3,则显示延迟模具的龟裂。
 
分别合理的选择插入物,选择可动滑块结构的位置,为了避免成为锐模块上的角部的缺陷,为了比较与马赛克接触密封面的粘接面积,为了制作滑移,显示了产量块时,铝、盖 防止移动的干扰,使用滑块的侧面和倾斜面[7]。
 
为了防止铝正高速水喷流,尽可能地将浇口的位置和设计流程填充到填充芯模或墙壁上,正确地设计浇口系统。 如果选择的注射填充速度过高,则在浇口截面尺寸转换为设计内、动能向大量模具的还原、模具温度后的热能传递时,用于促进粘接的模具会产生模具、裂纹、伤痕的侵蚀。 压铸铝水的最大填充速度同样,填充速度不能超过56米/秒。 同时确保表面的产品质量,以上厚的浇口的选择,使浇口设计的厚度、流速在不增加模具冲击力的情况下可以增加。
 
通过选择各部件的公差及表面粗糙度,使不均匀的加热和模具的不均匀膨胀正确,这不仅导致公差的变化,使模具部件表面的损伤移动的故障,还导致与进行可动、固定型Tao ban的模具间的间隙增加,以及材料飞散 为了防止飞行材料在分模面上移动,规定的模具型腔镶块面特别需要紧密配合,与0~0.080毫米的范围的量相比,只需稍微固定型可动,在平面应该是Tao ban的可动型后,0.030~0.100毫米 复盖板0.12~0.15毫米的通气槽的深度最浅,它必须包含可动型、滑板的固定模间隙。 显示了防止盖板侧飞行的唯一方法,并附着了闪光飞行材料模具。 只要有可能,与滑板的分型面和模块的分型面的各种部分一致的模块,为了使通气变得容易,防止毛刺模式棒,减少阶梯状的分型面,从延迟开始进行闪光。
 
请勿设置产品,包括靠近浇口的型腔面上的单词和顶出标记。 这些模具不仅能引起早期裂纹,还能使时期尚早的字符标记不清楚制作。
 
为了防止过度的冲击、汤境、收缩、气孔率及其他缺陷、分析以及模具的冷温度的平衡,填充了全流模拟功能的压铸合金。 使用图中的p-q 2时,为了延长模具的寿命,模具良好,提高收率及生产效率,可以适合压铸机。
压铸模具 模具设计
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