压铸技术

真空压铸模具的设计方法与压铸工艺

文章来源:誉格压铸时间:2019-04-19 点击:
1 .真空模块的设计方法和工艺。
1.1设计方法。
型腔真空萃取法空气萃取点的正确确定对气压的稳定有重要影响; 正确设计注入系统和模具结构是采用真空压铸件的前提条件。
根据经验初步确定浇口和分型面,采用压铸模拟软件flow―3 d分析铸件的成型效果,确定难以满足的部位和缺陷所在,调整最佳的分型面和浇口位置和浇口形式。
在成形部设置泵阀,该阀由控制器控制开关,设计控制器的时间序列,控制泵阀的排气时间和气压,进行模拟,直到得到必要的结果。
1.2真空吸取铸造的工艺。
工艺如图1所示,压铸的压铸头到一定距离(液体合金封闭型腔内的空间的情况)为止,传感器将信号传递给控制器,使控制器工作。
控制所有的吸引阀进行吸气,在液体合金即将流入对应的吸引阀之前,按设计的时机关闭吸引阀,在此期间高速压射喷头。
为了更有效地解决大型薄壁压铸件的缩孔问题,必须适当设定冲裁的冲裁速度和压力,使铸件的内外均匀冷却和收缩,确保补缩的可能性。
双模具设计要点。
2.1铸件介绍。
图2是具有壳体表面厚度0.8 mm、内部肋最大20 mm、厚度0.5 mm、高度30 mm、直径为西5 mm的多个螺栓柱的铸件的三维图。 部件的两侧面各有一个厚度为2 mm的爪子。
铸件的外轮廓尺寸为405mmx370mmx165mm,铸件为典型的大型薄壳,材料为zal103。
2.2分离面和闸门的初步确定。
在以往的设计基础上,将成型品的最大轮廓面作为分型面,将浇口设置在左侧边缘的情况如图3所示。
在后续的数值模拟中,由于充电型等的效果不充分,所以有必要重新设定分型面和闸门等进行模拟。
2.3泵和材料包的设计。
在初步确定分离面和浇口的基础上,利用软件模拟,取得了填充效果,分析表明:铸件两侧的爪和浇口对面的侧壁不能充满或有明显的冷。
由此,铸造时的液体金属的流动顺序如图4所示: 1浇口12分流路13壳体上表面和两侧面14壳体后侧面。
其中: a所示的加强筋、小柱销等,由于厚度薄,具有一定的高度,材料冷却快,那里的型腔容易被液体合金封闭,气压不稳定,成型困难。
气压的变化也容易造成原料流的紊乱,在那里是质量差,成形困难的部位,b的突起部的耳状部由于液体合金堵塞模腔部,所以不容易排除气体。
这部分成形品质差。 c和d是框体壁部的缘部,是材料流的末端,在那里有很多气体被挤压,成形也很困难。
如图5所示,在比较难以成形的部位a 1、a 2、a 3、a 4、b 1、b 2、c 1、c 2、d设置几个气球阀和剩馀量包装,将泵阀连接到控制器上,设定控制器的定时。
控制吸引阀的吸引时机和气压。
型腔真空度为60bar,零件体积为1.605671×106mm 3,计算得到的抽吸时间为0.5 s,进一步按照确定的流程时序,采用PLC编程的设计控制器按时间顺序控制阀门,使控制器和压铸机
关闭泵阀的时间如图6所示。
压铸后,压铸头移动到一定距离时,控制器得到压射启动信号,开始动作; 所有的吸引阀都打开,进行排气,这也是压铸头的低速压射时间段t 1,也称真空延迟时间。
然后进入高速压射阶段t 2,真空启动,真空度达到要求,液体合金开始填充空腔。
控制器的关闭信号按关闭正时供气阀、ta、TB、TC、TD各阀的时间间隔、关闭顺序按a 1、a 2、a 3、a 4、b 1、b 2、c 1、c 2、d 1的顺序关闭阀后,进行真空停止。
可以开模。
2.4模拟效果和实物图。
工艺参数初期选择为压射比压420 MPa、压射速度0.75 m/s、合金填充速度38~46 m/s、合金注入温度650~70℃,图7为填充结束的铸件模拟。
从充填情况看,流动前沿均匀前进,流动状况良好; 灯罩的上表面质量良好; 灯罩下面小柱销前端稍有缺陷,强度下降; 侧面的盖子处有少量的混杂。
图8是采用本文技术最后得到的压铸件,经过检验能够满足要求,现已批量生产。
压铸工艺 真空压铸模具 设计方法
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